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贮箱箱底旋压生产线
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(资料图片)
绝活：精简管理 生产线只需一间房
早在2020年，公司就论证了贮箱箱底旋压生产线，并在2022年于3车间6号厂房开始建设。这条生产线主要负责的是2250毫米直径整底的制造工作。 之前，要完成一件贮箱箱底整底旋压的任务，产品需要在4个厂房来回进出4次。而这条生产线的“绝活”就在于工序集成，3车间引入淬火炉和机加设备，邀请了机加经验丰富的1车间员工和热处理经验丰富的4车间员工开展论证。将旋压、机加、热处理都控制在一间小小的6号厂房之内，让生产线成长为习得3项技能的“全才”。 生产线整体建成后，3车间铝合金贮箱箱底的生产能力将达到1天1件，效率提升20%以上。✦
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喷注器自动点焊生产线
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绝活：无人驾驶 基本告别手工操作
经过两年调研论证、试验验证，14车间喷注器自动装配点焊生产线目前已完成主体建设。 生产线包括钎料自动点焊单元、喷嘴自动装配单元、喷嘴自动压装单元、物流系统四大部分。钎料自动点焊单元，替代了原来的手工装配点焊，实现钎料上料及点焊过程的自动化；喷注器自动装配单元，替代了原来的手工装配，实现了喷注器喷嘴装配的自动化。 不仅如此，生产线还可以实现喷注器装配后喷嘴翻边扩口、压合过程的自动化，而物流系统则是产品在不同功能单元间的自动转运“功臣”。 部分喷注器喷嘴点焊自动化率将高达100%，装配自动化率达到90%以上，产品质量和一致性提升50%以上。基本告别手工操作的科幻场景，已经指日可待！✦
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导管成型自动化集成系统
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绝活：两种方法 全工艺过程自动化
23车间导管成型自动化集成系统已进入应用阶段，生产线平稳运行。 小直径导管由23车间主制，依靠“实物样件”作为导管制造和导管管型检验的依据，以手工弯制为主。这种照着模板动手做的方式很难适应型号高强密度发射需要。 2019年，23车间就启动了导管成型自动化集成系统的论证、调研和建设工作。建设过程中，车间首次提出了导管“先焊后弯”的工艺方法，并将该方法整合于集成系统之中，形成了兼具传统“先弯后焊”和新型“先焊后弯”工艺方法的完整的导管成型自动化集成系统方案，完成了工艺验证试验。目前，导管成型自动化集成系统已正式运行，可加工直径6到25毫米、长度3米以内的多种材质小直径导管。 有两种工艺方法作为可靠保证，生产线可实现导管从上料、数控弯管、管型测量、管端余量切割修整、导管成品落料等全工艺过程的自动化，目前已完成110余项910余件小直径导管的批量生产。✦
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除了这三位“绝活哥”以外 公司还有多条生产线的建设都已提上日程 随着公司发展 我们各车间的数字化程度 还会越来越“卷”！✦
智能制造
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文字：谢博宇 图片：谢博宇 瞿甜旗 编辑：谢博宇长按二维码即可关注
